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Eine mit der HP Multi Jet Fusion Technologie in 3D gedruckte Handorthese hilft, die Erfahrungen von Patienten zu verbessern

OT4 verbessert die Ergebnisse von Patienten durch die Herstellung individueller Orthesen mit HP MJF.

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Branche

Orthesen und Prothesen

Material

HP 3D High Reusability (HR)2 PA 11

Die Herausforderung

Senkung der Kosten und Verbesserung der Ergebnisse für Patienten, die Orthesen und Prothesen tragen.

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Technologie

HP Multi Jet Fusion Technologie

HP Jet Fusion 4200 3D-Drucker

Ergebnisse

Mit der HP Multi Jet Fusion-Technologie und flexiblen Materialien kann OT4 Orthesen und Prothesen herstellen, die sich den Bewegungen des Patienten anpassen.

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DIE HERAUSFORDERUNG

Auswahl des besten 3D-Druckers für individuelle Orthesen

Die OT4 Orthopädietechnik GmbH hat zuvor verschiedene 3D-Drucktechnologien (z. B. SLS) eingesetzt, um individuelle 3D-gedruckte Orthesen und Prothesen zu entwerfen, zu entwickeln und herzustellen. Diese Technologien waren jedoch mit teuren Prozessen und Materialien verbunden, wobei letztere zu pulverförmigen und bruchgefährdeten Teilen führten. Zusätzlich dazu waren Optik und Design dieser 3D-gedruckten Produkte für den Endverbraucher nicht geeignet oder ideal.

OT4 suchte nach einem neuen Weg zur Herstellung einer 3D-gedruckten Handorthese, einem Produkt, das dabei helfen kann, die Gelenke der Hand zu stützen und das Fingergelenk korrekt auszurichten.

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"Die 3D-Fertigung mit HP Multi Jet Fusion ermöglicht es, völlig neue Produkte mit einer Funktionalität zu produzieren, die bisher nicht möglich war."

Andreas Flamm, CEO, OT4 Orthopädietechnik GmbH

LÖSUNG

Die Suche nach einem 3D-Drucker zur Herstellung individueller Orthesen

OT4 war von der Fähigkeit der HP Multi Jet Fusion (MJF) Technologie fasziniert, hochwertige Teile aus dem robusten und dennoch flexiblen HP 3D High Reusability (HR) PA 11 Material herzustellen.
 
"HP 3D HR PA 11 ist ein fantastisches Material für uns, weil es dynamischer ist", so Ian Spring, Leiter der Abteilung Design und Entwicklung bei OT4. "Wir stellen Produkte her, die der Mensch direkt am Körper trägt. Sie sind ständig in Bewegung - und das Material muss sich auch mitbewegen können."

3D-gedruckte Orthesen "müssen dauerhaft starken Dehnungskräften standhalten können und flexibel sein", so Andreas Flamm, Geschäftsführer von OT4. "Der Dünnwanddruck mit HP 3D HR PA 11 hat gute Ergebnisse geliefert. Wir können Produkte so noch schlanker, leichter, einfacher zu reinigen und weicher auf der Haut machen."

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ERGEBNISSE

Kosten- und Zeitersparnis bei 3D-gedruckten Handorthesen

Mit der HP MJF-Technologie ist OT4 nun in der Lage, 3D-gedruckte Orthesen, wie z. B. eine 3D-gedruckte Handorthese, ohne teure Nachbearbeitung herzustellen. 3D-gedruckte Orthesenteile, die mit HP MJF hergestellt werden, haben die gleichen Eigenschaften in x-, y- und z-Richtung, was bedeutet, dass der Raum in der Baukammer für jeden Produktionsauftrag und mit optimaler Verschachtelung maximiert werden kann. Dies wiederum kann helfen, die Kosten zu senken.
 
"Durch den Einsatz von HP Multi Jet Fusion können wir im Vergleich zu anderen 3D-Drucktechnologien etwa 30 % an Kosten sparen", so Spring.
 
Ästhetisch gesehen führte die Herstellung von Orthesen und Prothetik mit HP MJF zu stärkeren, robusteren Oberflächen und technisch ansprechenderen Produkten. Das Verfahren spart Orthopädietechnikern außerdem Zeit.

"Dank HP Multi Jet Fusion können wir bei OT4 einem Orthopädietechniker je nach Teil bis zu 10 Stunden Arbeit im Vergleich zu herkömmlichen Techniken ersparen", sagt Flamm.
 
Orthopädietechniker können auch eine 3D-gedruckte Handorthese entwickeln, die sich an die einzigartige Anatomie jedes Patienten anpassen lässt und sowohl flexibel als auch langlebig ist.
 
Spring fügt hinzu: "Wir können neue Eigenschaften und neue Funktionen hinzufügen und die Lebensqualität für unsere Patienten noch weiter erhöhen."

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Haftungsausschlüsse

  1. Alle Bilddaten mit freundlicher Genehmigung von OT4 Orthopädietechnik GmbH
  2. HP Jet Fusion 3D-Drucklösungen mit HP 3D High Reusability PA 11 bieten eine bis zu 70%ige Wiederverwendbarkeit von überschüssigem Pulver und produzieren Charge für Charge funktionsfähige Teile. Zum Prüfen wird das Material einem Alterungsprozess unter realen Druckbedingungen unterzogen und das Pulver über Generationen hinweg verfolgt (Extremfall der Wiederverwendbarkeit). Aus jeder Generation werden dann Teile hergestellt und auf mechanische Eigenschaften und Genauigkeit geprüft.