行业
医疗卫生：定制假肢
材料
挑战
利用 3D 打印简化和改进 3D 打印假肢的制造。
技术
结果
HP Multi Jet Fusion 数字制造解决方案帮助假肢诊所定制 3D 打印假肢。
挑战
3D 打印腿部假肢接受腔以往所面临的一致性和舒适性问题
“制造和安装腿部假肢的过程一般都很漫长、复杂，对患者来说也不那么舒服。”ProsFit 联合创始人兼首席技术官 Christopher Hutchison 说道，“整个过程包括打石膏、制作模具，然后再是把树脂倒入模具进行定型。患者通常需要跑好几次医疗机构进行试戴和调整，而最后得到的假肢却往往对他们帮助甚微。”
一直到最近，假肢接受腔都还是采用石膏模具制作。调试假肢不仅价格不菲，可能还需要耗时数周，给患者的生活造成很多的不便。
与惠普合作之前，ProsFit 曾利用熔融沉积成型 (FDM) 3D 打印技术成功实现了医疗监管类器械 ProsFit Original 接受腔的商业化。但公司也遇到了不小的挑战，其中最大的一个便是打印输出的一致性。据 ProsFit 估计，每 10 个 3D 打印腿部假肢接受腔中，就有 2 个无法通过他们严格的质量保证测试。此外，最终产品的表面光洁度不佳，经常看起来像原型那样粗糙，达不到患者的期望。
“使用惠普 3D 打印技术生产的接受腔兼具柔性和强度，同时戴起来更舒适，走路也更自然。”
Christopher Hutchison，ProsFit 联合创始人兼首席技术官
解决方案
采用 HP MJF 技术生产 3D 打印假肢的流程
ProsFit 解决方案的核心在于基于云端的软件 PandoFit。这款软件基于计算机辅助设计 (CAD) 技术，能够支持假肢医生为患者设计和 3D 打印假肢接受腔。临床医生对患者肢体进行 3D 扫描，然后将信息上传到 PandoFit 中，接着假肢专家便可以在其中修改假肢设计，从而贴合患者的身体。与患者一起审核并通过设计后，可以直接通过软件订购 3D 打印假肢接受腔。3D 打印腿部假肢接受腔生产完成后，会运送到临床医生办公室进行最后一轮试穿。
ProsFit Optimal 3D 打印腿部假肢接受腔采用 HP Jet Fusion 3D 打印解决方案制造，生产出来的每一个都满足定制医疗器械的监管要求，可以销售给客户。上市前，假肢器械在欧盟 (EU) 接受了重要的监管测试，已通过承重 125 kg 的监管测试认证。
结果
ProsFit 3D 打印腿部假肢接受腔让您重获自如行动
采用数字化的 3D 打印腿部假肢接受腔制作流程后，ProsFit 将制造和交付接受腔的时间从数周缩短到几天，不仅降低了成本，还为患者提供了便利。现在，患者只需来两次，即可得到最终的 3D 打印腿部假肢接受腔。
对于诊所和医疗中心来说，ProsFit 全新的数字化 3D 打印假肢解决方案也为他们带来了显著的效率优势：在同等资源下，临床医生可以服务的患者数量是以前的五倍。
此外，“戴起来舒服，表面光洁，是客户对最终产品的期待，”Hutchinson 在谈到 3D 打印腿部假肢接受腔时表示，“整体的美观程度对患者来说也意义重大。外观越精美，客户认可度也会越高。”
HP MJF 让 ProsFit 能够选择产品的制造方式：采用 FDM 技术时，ProsFit 只能进行垂直生产，而借助惠普 3D 打印技术，他们可以综合考量质量、强度、柔性和经济性。
“惠普的 3D 打印技术还可以轻松应用到其他医学领域，包括矫形器、支撑架、外骨骼甚至是牙科。”ProsFit 联合创始人兼首席执行官Alan Hutchison 表示。
3D 扫描、软件和 3D 打印的组合帮助 ProsFit 兑现了为假肢行业提供全数字化解决方案的承诺。
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免责声明
- 所有图像的数据来源：ProsFit
- HP Jet Fusion 3D 打印解决方案采用惠普 3D 打印高可重复利用率 PA 12，可提供高达 80% 的粉末可重复利用率，并可批量生产功能部件。出于测试目的，材料在真实的打印条件下进行了老化处理，并在粉料重复利用时进行跟踪（测试恶劣情况下的可重复利用率）。接着使用可重复利用的粉末生产部件，同时针对机械性能和精度进行测试。